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    • 洒水车罐体制作焊接工艺及流程

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    • 发布时间:2015-9-18 9:51:37
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    洒水车罐体一般有椭圆形罐和方形罐二种,采用自动流水线罐体生产工艺分为:下料、拼板自动焊,封头旋压成型,罐体一次滚压成型等国内先进生产工艺。洒水车罐体材料采用Q235B优质碳钢板生产,厚度分别为5、4、3mm,具体部位为:
       翼板—4mm;腹板—4mm;罐堵—5mm;隔板—3mm。

    洒水车罐体工艺措施:
      一.先校正冲压成形的单元件,然后按顺序从一头开始装配点固;
      二.工装顺序:上翼板→腹板→后罐堵→前罐堵→中间隔板→下翼板。点固焊缝尺寸为50/200mm,点固焊尾处要填满弧坑,以防微裂;
      三.点固后先把上翼板与腹板搭按角焊缝,完后再焊前、后罐堵的产焊缝,最后焊上翼板的对接缝;
      四.为了控制变形,采取中分逆向焊接法,即:二人同样操作,控制线能量一致;
       五.焊按时要统一规范,统一焊接顺序,统一焊速,这样就有效地克服了局部变形过大的问题;
      六.点固焊接完成后,整体出胎,出胎前要松开所有卡具,并把罐口点固好。

    洒水车罐体共有十八块单元组成,所有单元件均应采用冷加工冲压成形然后采用专用胎具点固、工装焊接成形。
    罐体外型尺寸质量要求:
    1、纵向弯曲±3mm;2、轴线差±5mm;3、局部凹陷±5mm;4、不平度±2mm;5、焊缝加工后高低差+1mm;6、纵横焊缝交叉不小于200mm;

    罐体焊缝质量要求:
    1、外观成形美观、圆滑过渡;
    2、搭按焊缝为6*6;3、对接焊缝为6*2(加工后为0-1mm);
    4、不允许有夹渣打、咬边、气孔、裂纹及明显缺陷;
    5、致密性应良好,不允许有渗漏;
    6、焊缝强度不低于母材。
     由于洒水车罐身主体是薄板结构,所有单元件是冷冲压成形,因此易造成回弹较大,边缘应力过于集中,如工装顺序选择不当,点固焊接后,在焊接内应力的作用下,薄板可能失稳,产生波浪变形,影响结构的外形及承载能力。为此,我们采用刚性因定胎具点固,采用合理的工装顺序、焊接顺序,并注意点固焊缝尺寸。实践证明,点固焊缝尺寸为50/200mm为佳。采用以上措施后,成形后的罐体变形较小,达到了设计要求。

    洒水车罐体出胎后开始整体焊接:
      焊接工艺参数:焊接电源BX-300,焊条选用E4303型。 焊条直径:φ3.2-4.0mm;焊接电流:120-140A(立,仰焊时减少10%)。
    1、主体与翼板焊接: 
      焊前先测罐体的平衡度,并用垫木垫平。为减少密闭后罐内焊接烟尘,保证焊工的健康与安全,要从工艺上周密的安排顺序,以减少罐内焊接量。下翼板按设计要求为搭接焊缝,为了防止出现波良变形,保证搭接角焊缝圆滑过渡,采取从后向前的点焊下翼板,点固顺序采用从后罐堵中心向两端点固,再点固两侧腹面板,点固焊段在罐内点焊。为了使焊工少吸烟尘,采取点一块焊一块,先焊下翼板对接横向焊缝后,再焊纵向搭接角焊缝。
    2、焊按顺序 先焊横向焊缝,后焊纵向焊缝;先罐内后罐外,最后焊附件。
    3、所有焊缝均采用二人同步对称焊接法,统一焊速,使线能量基本上能控制一致。
    4、为防止翼板产生波浪变形,焊完罐体的内焊缝后,再焊上翼板,的对按焊缝。
    5、罐内焊缝尺寸为:宽6-8mm,高0.5-3mm,高低差±1mm。
    6、罐脚下是最后工序,也易产生缺陷。为使六个罐脚在一条水平线上,保证外形几何尺寸精度,罐脚焊接时要首焊罐脚下的横向焊缝,再焊纵向焊缝,使之达到保证外形尺寸的目的。

      通过采取上述系列生产工艺,洒水车罐体焊后完全符合设计要求,焊缝的致密性良好,强度高、变形小、整体误差对角线只有1-3mm,测压试验一次合格率达95%以上,其性能稳定,经久耐用。

      洒水车罐体油漆:洒水车罐体喷涂采用国际先进工艺,运用轿车油漆处理技术,增强油漆附着力、均匀性,耐用度;国内最先进的大型烘干设备,严格做到防尘,无污染,使罐体光彩照人;能够承受潮湿、多尘、盐雾等不良环境,在5年使用期内不会发生开裂、起皮、褪色等问题,不仅提高了产品的美观程度,还有效防止锈蚀。

      洒水车罐体要进行整体喷丸工艺处理,以消除焊缝应力和整体除锈;洒水车罐内喷涂:罐内经过严格清理干净后,底漆和面漆各喷涂2遍,烘干,避免罐体在运水过程中产生锈蚀。 另洒水车罐体还可选用不锈钢材料制作,用于长期运送鲜奶或饮用水;罐体外层还可加装保温层,用于热水运输;罐体内部可做防锈防腐无毒化处理,所有洒水车同时具备运水功能。
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